隨著國內(nèi)汽車產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展， 涂裝工廠的設(shè)計產(chǎn)能也在不斷提升，但在實際生產(chǎn)過程中，部分涂裝工廠的生產(chǎn)線運(yùn)行期間存在產(chǎn)能浪費現(xiàn)象。如何通過有效的涂裝生產(chǎn)組織和管理達(dá)到工廠的規(guī)劃設(shè)計能力是涂裝工廠管理者面臨的難題之一。本文以設(shè)計年產(chǎn)能為40 萬臺的涂裝工廠為例，對涂裝工廠的生產(chǎn)組織和管理進(jìn)行了探討。

1 工廠概況

        某涂裝廠的廠房長372 m，寬84 m，局部寬94 m，廠房最高頂22.8m，煙囪高70m，主體廠房3 層，局部為2 層的砼結(jié)構(gòu)。生產(chǎn)線通過最大車身外型尺寸4 800mm×1 835 mm×1 700 mm，通過最大車身質(zhì)量為450kg， 設(shè)計8 款車型共線生產(chǎn)， 生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍為76.2臺/h，年產(chǎn)40 萬臺。生產(chǎn)設(shè)備采用自動化的機(jī)械化輸送系統(tǒng)，前處理電 泳機(jī)械化輸送采用推桿鏈、C 型吊具， 電泳烘干至噴內(nèi)腔防護(hù)蠟噴涂工序間的輸送設(shè)備采用滑橇輸送機(jī)，噴涂采用機(jī)器人靜電噴涂。每臺設(shè)備都配備了EMOS （Equipment Monitoring and OperatingSystem）人機(jī)界面系統(tǒng)和PLC 軟件、硬件控制系統(tǒng)，PLC從現(xiàn)場設(shè)備采集設(shè)備參數(shù)、工藝參數(shù)、報警信息等數(shù)據(jù)，通過工業(yè)以太網(wǎng)傳遞給網(wǎng)絡(luò)柜（NetWork Cabinet），網(wǎng)絡(luò)柜通過光纖傳輸給其他網(wǎng)絡(luò)柜和中控室服務(wù)器。

2 生產(chǎn)軟件系統(tǒng)

2.1 MES 系統(tǒng)

        制造執(zhí)行系統(tǒng)（Manufacturing Execution Systems)，提供完整及時的信息， 使得從生產(chǎn)訂單到成品的整個生產(chǎn)過程達(dá)到最佳化。該系統(tǒng)運(yùn)用最新、準(zhǔn)確的生產(chǎn)信息，MES 為生產(chǎn)制造活動提供及時的指導(dǎo)、響應(yīng)及報告，使對變化的情況能夠立即快速反應(yīng)，減少不必要或無價值的活動，從而使生產(chǎn)作業(yè)及流程更加高效。

2.2 ERP 系統(tǒng)

        ERP（Enterprise Resources Plannin），即企業(yè)資源計劃，是一套將財會、分銷、制造和其他業(yè)務(wù)功能合理集成的應(yīng)用軟件系統(tǒng)，通過BOM 表（產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和工藝）這一動態(tài)核心模塊使企業(yè)達(dá)到“以銷定產(chǎn)、以產(chǎn)定料、以料的需求來花錢”的良性循環(huán)，通過系統(tǒng)的應(yīng)用自動協(xié)調(diào)各部門的業(yè)務(wù)， 使工廠的資源得到統(tǒng)一規(guī)劃和運(yùn)用，降低庫存。

2.3 QMS 系統(tǒng)

        QMS（Quality Manage Systems）系統(tǒng)中建立可追溯的涂裝質(zhì)量管理體系， 以車身條形碼為主線索規(guī)范涂裝過程質(zhì)量信息輸入， 保證生產(chǎn)過程的一致性和可追溯性；實現(xiàn)涂裝日常質(zhì)量管理業(yè)務(wù)，重點實現(xiàn)對涂裝過程工藝參數(shù)的監(jiān)控，保證涂裝整體質(zhì)量，使問題快速解決和質(zhì)量改進(jìn)更加有效。

2.4 生產(chǎn)材料的通用性

        不同車型的油漆材料、瀝青阻尼板、堵件等存在差異，這些差異生產(chǎn)材料的開發(fā)設(shè)計、采購不僅增加了企業(yè)資金投入，也給生產(chǎn)帶來很多的問題。所以對油漆材料、 瀝青阻尼板和堵件等生產(chǎn)材料在實現(xiàn)功能、保證質(zhì)量的前提下，提高生產(chǎn)材料在不同車型間的通用性。這樣不僅減少了設(shè)計開發(fā)、采購成本，降低了物流、生產(chǎn)組織 難度，而且在生產(chǎn)過程中起到了防錯的作用。

2.5 工藝布置的細(xì)節(jié)

        同一工廠的焊裝、涂裝和總裝車身運(yùn)輸一般采用空中懸鏈或摩擦線輸送， 但其他焊裝工廠的鈑金車身需要運(yùn)送到涂裝工廠進(jìn)行生產(chǎn)， 或涂裝生產(chǎn)后油漆車身輸送至其他總裝工程進(jìn)行裝配， 就需設(shè)置白車身運(yùn)送間、油漆車身運(yùn)送間，一般采用空中葫蘆或叉車進(jìn)行輸送設(shè)備轉(zhuǎn)接，配備滾床以提高效率。在工藝規(guī)劃期間，應(yīng)進(jìn)行或預(yù)留這一需求的工藝布 置，防止產(chǎn)能浪費。電泳、PVC、中涂和面漆烘干后，應(yīng)規(guī)劃一定數(shù)量的油漆車身存儲區(qū)，以及空滑撬存儲區(qū)，便于在停產(chǎn)期

間對車身或滑撬進(jìn)行存儲， 防止車身長時間停留在烘干室內(nèi)造成過烘，同時在設(shè)備故障短時間停線時，通過存儲車身的調(diào)度，確保不堵停焊裝車間，以及造成總裝車間因缺車身而停線。

此外，在涂裝工廠白車身入口、油漆車身出口，焊裝工廠和總裝工廠各設(shè)有緩沖存儲區(qū)， 白車身存儲區(qū)一般為焊裝車間2 h 白車身產(chǎn)量， 油漆車身存儲區(qū)一般為涂裝車間2 h 油漆車身的存儲量， 涂裝車間應(yīng)充分運(yùn)用這些存儲區(qū)，優(yōu)化生產(chǎn)安排，消除或減少車間內(nèi)部臨時停線對整個工廠生產(chǎn)的不利影響。

2.6 生產(chǎn)順序的組織

        由于客戶需求不同， 生產(chǎn)過程中不可避免地要對色漆進(jìn)行切換操作， 而每一次的色漆切換不僅損失清洗溶劑，還有因換色而產(chǎn)生的清洗時間或空位，降低了生產(chǎn)效率，所以對色漆切換進(jìn)行管理是完全有必要的。為了減少色漆切換，要從以下幾方面努力：

1）生產(chǎn)計劃編排，盡可能同一顏色集中連續(xù)生產(chǎn)；

2）白車身從焊裝進(jìn)入涂裝按照同一顏色排序；

3）利用MES、EMOS 系統(tǒng)，掃描或識別裝置，對車身顏色進(jìn)行自動判斷，并放入相應(yīng)的中涂車身存儲軌道進(jìn)行存儲，待集中到相應(yīng)數(shù)量后，集中放入噴漆室；

4）提高溶劑清洗能力，縮短清洗時間。

3 生產(chǎn)過程管理

3.1 生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)

        各級管理人員是生產(chǎn)管理各項制度、措施的執(zhí)行者，建立高效、高執(zhí)行的生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)是必要的保障條件之一，如某涂裝工廠生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)，包括車間主任、生產(chǎn)主任、工段長和班組長， 根據(jù)設(shè)置的各個崗位職責(zé)，開展、落實各項生產(chǎn)要求，確保生產(chǎn)指標(biāo)的完成。

3.2 生產(chǎn)指標(biāo)

        1）勞動生產(chǎn)率：反映生產(chǎn)單臺（輛）產(chǎn)品所需要的工時。生產(chǎn)效率是根據(jù)投入工時或人數(shù)以及生產(chǎn)合格的產(chǎn)量進(jìn)行評價的，該數(shù)據(jù)越低代表生產(chǎn)水平越高。

        2）計劃符合率：反映實際完成數(shù)量（品種）占計劃數(shù)量的比例，保證生產(chǎn)的產(chǎn)品與計劃需求的一致性。

        3）直行率：在一個單位時間內(nèi)，面漆修飾工序報交的合格車身數(shù)與總檢查車身數(shù)的百分比。油漆車身交檢直行率是涂裝車間質(zhì)量管理水平的關(guān)鍵性評價指標(biāo)之一，直行率如低于90%的涂裝生產(chǎn)線，不僅返工量極大，停線較多，各項生產(chǎn)指標(biāo)也是極難完成的。

        4）工序作業(yè)的均衡：涂裝工廠的生產(chǎn)線是工序被細(xì)分后的流水化連續(xù)作業(yè)組合，由于分工作業(yè)，各工序間的作業(yè)時間在理論上、現(xiàn)實中都不能完全相同，勢必造成 人員、設(shè)備的等待，以及各工序的作業(yè)負(fù)荷不均現(xiàn)象，無形中造成生產(chǎn)效率的浪費。故需要對生產(chǎn)的全部工序的操作內(nèi)容進(jìn)行平均，調(diào)整各工序的作業(yè)負(fù)荷，以使各 工序的作業(yè)時間、設(shè)備運(yùn)行時間盡可能相近。

3.3 班前會的管理

        涂裝工廠的班組生產(chǎn)會議一般在接班生產(chǎn)前召開。班前會召開前， 各員工應(yīng)先將個人當(dāng)班操作所需工具、材料準(zhǔn)備就緒，同時工段長和班組長應(yīng)提前了解班生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)線開停時間、線上車身分布、上班所遺留問題等，在班組會 議上傳達(dá)給每一位員工。班前會結(jié)束后， 由班組長帶領(lǐng)班組員工排隊至班組， 接班員工應(yīng)按工位的先后次序排隊到相應(yīng)工位接班；及時檢查相關(guān)工藝參數(shù)是否正常，以及人員出勤，發(fā)現(xiàn)異常及時反饋處理。

3.4 停線管理

        涂裝車間除了計劃停線外，實際生產(chǎn)過程中，異常狀況造成的停線不可避免，需要對停線原因分為安全、質(zhì)量、缺料等狀況的停線判定人、判定權(quán)限進(jìn)行明確，使停線處于受控狀態(tài)，并能及時采取措施，將停線損失降到最低。表1 為某涂裝工廠的停線判定表。